低碳錳鐵的熔煉工藝需要嚴格控制碳含量（通常低于0.7%），主要采用電爐或轉(zhuǎn)爐冶煉。在操作過程中，需要重點關(guān)注原料配比，特別是錳礦石與還原劑的比例控制，通常選擇硅錳合金或金屬硅作為還原劑來替代傳統(tǒng)焦炭，這是降低最終產(chǎn)品碳含量的關(guān)鍵。冶煉溫度應(yīng)保持在1420-1550℃范圍，過高會導(dǎo)致錳元素揮發(fā)損失。

實際操作中采用兩步法能更好控制碳含量，先在電弧爐中生產(chǎn)高碳錳鐵（C＞6%），再轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)爐吹氧脫碳。吹煉時需要精確控制氧氣流量（標準狀態(tài)下8-12m3/t），同時添加適量石灰（CaO含量≥85%）作為造渣劑。爐渣堿度（CaO/SiO?）維持在1.2-1.5較為理想，這有助于錳的回收率保持在82%以上。

現(xiàn)代冶金工廠普遍采用計算機控制系統(tǒng)監(jiān)測熔池溫度（紅外測溫儀精度±5℃）和成分變化（在線光譜分析），可實現(xiàn)每2分鐘取樣檢測一次。特別要注意的是，出鐵前需將熔體靜置10-15分鐘使夾雜物充分上浮，錳鐵合金的出爐溫度控制在1380-1450℃為宜，澆鑄時采用薄錠工藝（錠厚≤100mm）可加快冷卻減少偏析。

環(huán)保要求嚴格的地區(qū)還會配置煙氣凈化系統(tǒng)（除塵效率＞99.5%），處理冶煉過程中產(chǎn)生的錳塵（粒徑0.1-10μm）。值得注意的是，使用部分預(yù)還原錳礦（金屬化率40-60%）可降低電耗約15%，這對于年產(chǎn)能10萬噸級的工廠意味著每年可節(jié)省3000萬度電以上，有效降低生產(chǎn)成本同時符合低碳排放要求。